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动物类食品冷风干燥技术及应用
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前言
动物腌腊食品是中国极具地方特色的传统食品，但其加工手段及生产工艺比较原始和落后，基本为手工腌制、天然风干，生产规模小，周期长，产品质量受自然条件影响大，不能满足食品工业化生产的需要。笔者应用冷冻去湿原理，根据不同生产厂家的需要，结合他们小批量生产风干家禽的经验，进行了多次风干设备的方案设计、工程施工、系统调试及产品试投产，并通过了工程应用项目检测、鉴定，已产生了良好的社会经济效益。
概述
食品干燥有诸多工艺方法，大多依*通风、加热、真空冷冻等手段。自然通风和日晒可以达到食品干燥的目的，但受自然条件约束，且食品卫生难以保证。采用机械通风、加热烘干能使生产条件有所改善，但对动物类食品加工过程中，易发生油脂氧化现象，表面变黄，并带有辣味，产品质量下降。真空冷冻干燥多用于植物性食品的加工。冷风干燥是模拟冬季自然环境，低温低湿、高风速，快速脱水干燥，同时形成风味的一种特殊的加工方法。
一、风干原理：
动物腌腊食品的基本加工过程为：活体宰杀后，经清理、腌制、风干，(蒸煮)、真空包装。在此流程中，既要保证食品不变质，又要使其形成特殊风味，同时生产周期不可太长。食品变质的主要原因是微生物作用、酶的作用以及非酶作用。影响微生物生长和繁殖的条件有水分、温度、营养物质及PH值等。水分含量大、高温高湿环境有利于微生物的繁殖。酶的作用能促使宰杀后肉的成熟，即肉中乳酸增加，呈酸性反应，抑制细菌繁殖，但若在高温下保存，蛋白质在蛋白酶作用下分解产生氨，使肉呈碱性反应，引起肉的腐败变质。非酶作用引起的变质，例如油脂的酸败，是在高温下油脂直接与空气发生的氧化反应。在低温低湿环境下，以上食品变质过程可以得到延缓和减弱。腌制过程中，食品浸在很浓的卤水（盐溶液）中，不但进行肉的着味，同时原生质发生的质壁分离抑制了微生物的繁殖。风干过程不但要除去食品部分水分，还应使皮下脂肪析出，并在酶的作用下使肉成熟,逐渐形成特殊风味。为了缩短生产周期，并实现全年不间断生产，就必须创造一种低温、低湿、高风速的生产条件，即人工模拟冬季室外的自然环境。
风干过程基本分为以下两个阶段：
．快速脱水：在风干初始期，食品表皮附带水分较多，必须在短时间内加以吹干，此时应采用高温低湿空气送入，即在保证该类食品不变质的前提下，尽可能提高送风温度，以降低其相对湿度，食品内外相对湿度差值越大，水分蒸发越快；同时，食品表面快速结出一层较硬的肉膜，以阻挡外界微生物的侵入和繁殖。在此阶段，表面水分的蒸发降低了回风温度，提高了回风相对湿度。此过程约占总风干时间的30%。
．缓速成熟：在风干延续期，要析出深层水分和皮下脂肪，并使肉逐渐成熟，此时可采用温度、相对湿度较低的空气送入，即保证低温低湿的有利环境，此时风干主要依*有压气流快速掠过食品表面与组织内压产生的压差，使食品深层水分及皮下脂肪缓慢渗出，此过程约占总风干时间的70%。
食品风干所要求的温度、湿度、风速、风压与食品种类、腌制方法、包装手段、生产贮存周期均有关系。一般来说，食品含水量低、采用干腌、蒸煮处理、真空包装等条件可适当降低温湿度要求，但必须在进行小样测试，取得足够的经验数据后，才可确认为设计指标。
二、设备配置：
为实现食品风干要求的特殊环境，应选用工业调温去湿机组，并配置特殊的送排风系统。根据动物性食品风干的温度、湿度范围，及食品卫生的特殊要求，宜根据冷冻去湿、加热调温的原理选择设备，应具备自动运转、分段调节功能，并考虑到不同季节的风量配比，尽可能提高除水率，降低能耗。
．系统原理：
风干房内悬挂的湿鹅向周围空气中散发湿汽，潮湿空气被吸入空气处理箱内，先遇低温盘管降温凝露析水，即冷冻去湿，再经加热盘管升温，降低其相对湿度，（温度为15～18℃，相对湿度为50%），再以一定风量及风速送至风干房内。如此循环，鹅中的水分不断被空气处理箱排出，经过若干小时后，即达到食品风干效果。处理过程中，为除异味，可引进少量新风，同时少量排风换气。详见系统原理图。
风干房应集中进（出）货。制冷系统的蒸发器作为冷源，部分冷凝器为热源，另接补充热源（蒸汽）冬季使用。
系统运行有两种模式：
低温模式：全新风少量加热，降低相对湿度后送入，再用排风机全部排出。
高温模式：回风部分循环，部分与新风混合处理（除湿调温）后送入风干房。根据不同季节的气候特点调节设备运行状况，可最大限度的节约能耗。
四、结论：
动物类食品的冷风干燥技术是食品加工、冷冻、空调等多门学科综合运用的新技术，它借鉴了传统食品加工的经验，并进行科学的量化分析，最终选配适用的机械设备，人工模拟风干环境。该技术已在多家食品加工企业试验和推广，经过不断实践，日趋成熟，还应在系统自动控制、能源综合利用上加以改进和提高，使之产生更大的社会经济效益。
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