卫生陶瓷坯体干燥除了与其他陶瓷产品一样具有普遍性外，还有其特殊性。由于件大、器型复杂，一般工厂在采用石膏模注浆工艺时，同一坯体往往同时存在空心注浆(单面吃浆)和实心注浆(双面吃浆)两种方式，坯体各部位的厚度、致密性受模具、泥浆性能、石膏性能等诸因素的影响，很难达到一致，且相差较大。因此在干燥过程中各阶段的受热、水分的内部迁移和外部扩散以达到平衡的速度往往不能一致，容易产生各部分收缩率差异，这是卫生陶瓷坯体干燥难度大，容易产生开裂、变形等缺陷的原因。

    多少年来，国内卫生陶瓷坯体的干燥工艺一直处于十分落后的状态。大多数卫生陶瓷工厂没有专门的干燥设备，而在成型车间注浆工位上“原位”干燥，不仅占地面积大，而且干燥速度慢；由于白天要考虑操作工人的劳动条件，晚上要考虑石膏模的干燥，因此温度不宜太高；同时，由于车间内部空间大，保温性能差，门窗散热面积大，要能整体升温难度很大。因此，一般“原位”干燥都处于温度低(一般为30-45℃)，湿度无法控制的状态，很难实现既能合理干燥坯体又能合理干燥模具的目的。

    改革开放以来，我国的卫生陶瓷坯体干燥的工艺技术和设备都有了新的发展和根本性的变化。主要表现为：

    一、干燥方式多样化：

    1．1  首先，从干燥场所上，从传统的车间“原位”干燥，逐步向专用干燥室“移位”干燥发展。

    为了减少刚脱模的坯体开裂和变形，传统的干燥工艺大都在成形车间“原位”进行。现在卫生陶瓷工厂一般对该工艺进行完善和改进，在成型车间装有温、湿度调节和自控设备，为了使坯体和模具分开干燥，逐步装有专门的青坯干燥设备，将当天刚脱模的或第二、三天经过“原位”干燥的坯体“移位”到专门的干燥室内，按照特定的干燥制度烘干最后达到合格青坯的水份要求。

    1．2  从干燥的速度方面看逐步由“慢速”向“快速干燥”发展。

    由于采用了专门的青坯干燥室，温度能继续升高，同时湿度和温度都能根据干燥工艺的要求，进行予先设定，使干燥速度大大加快，有些工厂的干燥室的干燥周期已能缩短到12小时以内。

    1．3  从干燥的作业方式上，间歇式干燥室逐步向轮换式、连续式发展。

    间歇式干燥室比较典型的为带旋转风机的通道式，该设备的工作完全适应于手工注浆和组合注浆的要求，白天装坯，一般傍晚开始工作，到第二天白班上班时出坯，运输一般都采用人工手推干燥车。

    由于低压快排水和高压注浆工艺的出现，成型一天多次出坯甚至二十四小时连续出坯。这就要求干燥室采用通道轮换式，甚至采用连续运转的干燥器。

    1．4  从干燥的介质和热源上，从原来的热气流(烟气、热风)干燥，逐步向多能源(例如红外线、微波)发展。在产生热气流的方式上，也逐步的由高压蒸汽、过热水、电热等发展到充分地利用窑炉的余热。

    例如，德国的许多工厂就在大件产品注浆线的存坯架上装有远红外线的干燥灯，以加速原坯体内部的水分向外迁移。   

    二、干燥设备的现代化：    。

    现将国内卫生陶瓷工厂的坯体干燥常用设备介绍如下：

    2．1  成型车间“原位”干燥，车间温、湿度完全自动调节设备。该设备主要包括：

  2．1．1  自动供热风和增湿系统，主要作用是车间在温度、湿度达不到设定要求时，能自动起动向车间内部供热和增湿的装置，以达到干燥坯体和模具的要求。当白天室内温度已达到工艺要求时，供 热风系统会自动关闭，当湿度已达到要求时，增湿系统也会自动关闭。该设备主要包括热风炉、风机、增湿器及车间温度、湿度自动检测及自控系统等。

    2．1．2  带有一定湿度的热风散开和搅拌系统：该系统的作用是让热风均匀散开，并不停的搅拌，使车间内的各部分温、湿度基本一致。主要包括散热片，搅拌风扇等。

    2．1．3  车间排湿降温系统：主要作用是在一定的条件下，能把温、湿度太高的热风排出车间外，降低温度和湿度，以适应于白天工人的操作的需要。设备包括屋顶进排风机及自控系统等。

    2．2  带有锥形不锈钢罩旋转风机的通道式干燥器。

    该干燥室一般有2-4个钢筋混凝土结构保温通道，每条通道内截面长×宽×高为23.17×2.5×2.18米，前后各有一扇液压升降推拉门，每条通道内存干燥车”台，并装有供热热风炉或窑炉余热风机。由旋转风机向坯车均匀送风，温度可通过程序控制器自动控制，湿度则由坯体蒸发中的水分调节，不能自控；通过烟囱和闸板可以向外排除部分湿气。

    该干燥室只能控制温度，湿度目前不能自控。

    2．3  温、湿度能完全自动控制的通道式干燥器。

    该干燥室是2．2条干燥器的进一步发展，主要特点是温、湿度均能自动控制。

    该设备结构采用固定的镀锌框架结构，海边都是隔热材料制作，以保证室内的温度能达到80℃以上，前后配有2台卷帘门，在干燥通道的两侧各设有一条空气分配通道，中间有多孔的镀锌隔板。有2个气体加热室及2个气体燃烧器(功率30-150KW)；2台离心风机。在前面装有压缩空气雾化水的增湿喷嘴及2个自动换向装置，使热风能自动换向并穿过整个干燥器的横断面、1台排风机及配套的电气设备，温度、湿度自控设备等。

    燃烧器采用二级工作，在开始燃气时，用120KW的第二级喷嘴使室内的空气温度从原始值经过一定时间达到希望值，然后大的燃烧器停止。当温度降至低于希望值约3时，开始用30KW的第一级烧嘴，重新达到希望值，再停止，如此反复使温度始终稳定在设定值。

    2．4  温、湿度分段自控的连续式快速干燥器。

    为了适应压力注浆二十四小时注浆出坯的需要，要求后续的干燥工序能够连续、快速，湿、温度完全自控，该干燥器主要用于与高压注浆相配套。据介绍，该干燥器的结构为多条类似于辊道窑的保温通道，通道的下部装有自动循环传送的链板式传送带，链板上面铺有托板，高压注浆后的坯体经过修坯后可用人工或机械手放在托板上，然后通过自动分配系统送人各条通道。

    每个通道由五个干燥区组成。由一个温度控制器和湿度控制器分别调节各干燥区的温度、湿度和热风流速。基本上做到从第一区的高湿、低温、低流速逐步向第五区的低湿、高温、高流速状态过渡。各区的温湿度均可按坯体干燥工艺的要求进行予先设定，干燥热风与制品形成对流，且充分搅动，确保了每个制品的表面能与气流充分接触，进行热交换。

    该干燥器的主要特点是：

    2．4．1  干燥过程全部连续且自动控制。特别适用于与能三班连续运行的高压注浆工艺相配套。

    2．4。2  干燥周期短。从最初出高压注浆机的20％左右的水分干燥到1％的水分，整个干燥时间仅需4-8小时。

    2．4．3  干燥制度合理，干燥合格率高，特别适用于卫生陶瓷的坯体。

    2．4．4  干燥热耗低。由于干燥用过的空气被抽入空气加热器再加热循环使用，排风机只从系统内抽取一定量的湿空气，目的是排出一定水分。因此热量得到充分利用，干燥能耗低，每干燥1公斤的水只需要1000×4.18千焦的热量。

    三、干燥制度的科学化

    干燥制度指根据产品的质量要求确定干燥方法及其干燥过程中各阶段的干燥速度和影响干燥速度的参数。其中包括：干燥介质的温度、湿度、种类、流量与流速等。

    卫生陶瓷由于下面原因要确保好的干燥质量，必须选择适宜的干燥速度，做到干燥制度科学化。

    首先，如前所述卫生陶瓷属于大件，厚壁且不均匀，形状复杂，同在一个坯体中存在单、双面吸浆的坯体，各部位的收缩率往往不一致，因此各段干燥速度的选择十分重要，否则十分容易产生破坏应力。 其次，卫生陶瓷的坯体由于用的粘土量较高，而粘土的收缩较大，也就是干燥敏感性——即干燥过程中的收缩阶段产生裂缝的倾向较大。

    再次，由于卫生陶瓷器型复杂、大小不一致，因此卫生陶瓷不仅同一坯体各部分的干燥均匀程度不同，而且在同一干燥器内的各个不同品种的坯体之间的干燥均衡程度差异较大，因此影响因素十分错综复杂。

    综上所述，随着人们对干燥机理的进一步理解和干燥设备的现代化，卫生陶瓷干燥制度更趋向于合理、完善和科学化。主要表现在以下方面：

    3．1  对干燥介质的温度、湿度进行分阶段有效控制：

    根据坯体干燥不同阶段的特性，最初采用低温、高湿，逐渐升温减湿，最后进入高温低湿阶段。

    3．2  对干燥介质的流速和流量进行科学控制：

    坯体的水分外扩散速度除了受介质的温、湿度的影响外，在很大程度上取决于干燥介质的流速与流量。在干燥的开始阶段，为了控制干燥度，不仅要低温高湿，而且应该控制热风的流速和流量，否则也会影响坯体开裂。相反，有些产品不宜在介质温度太高的场合下干燥，而可以采用加大介质的流速和流量来提高干燥的速度。

    3．3  在设计干燥曲线时，重视对坯体临界水份的研究：

    临界水份是坯体从等速干燥阶段向降速干燥阶段转变的转折点，即坯体干燥过程中，干燥收缩基本结束的水份临界状态点。在这一点之前，如果干燥速度过快，坯体容易开裂和变形；但如果过了临界水份点由于坯体不再收缩，也就不会产生破坏的应力，故可以加快干燥速度。

    3．4  根据不同的产品对干燥方式进行了选择，从而决定了不同产品的不同干燥制度，例如对一些壁特别厚的坯体和器型特别复杂内有空腔的坯体，为了使坯体内的热扩散与湿扩散的方向一致，受热均匀，干燥速度快，一般在采用热风介质的同时，采用微波干燥及远红外干燥等。

    由于卫生陶瓷注浆工艺和设备的现代化，对干燥技术发展提出了安全、快速、自动、连续的新要求，予计在不久的将来，在卫生陶瓷的干燥机理、方式、设备、制度方面都将会有一个新的飞跃式发展，达到一个崭新的水平。 信息来源：实用陶瓷生产技术汇编

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